“世界鋼鐵看中國�！弊鳛槭澜缟献畲蟮匿撹F生產(chǎn)國，我國粗鋼產(chǎn)量在全球總產(chǎn)量中的占比超過(guò)50%。鋼鐵工業(yè)能耗高，占全國能源消費總量的11%，是僅次于電力行業(yè)的煤炭消費大戶(hù)，由此導致其成為我國二氧化碳減排的“主戰場(chǎng)”。

　　在近日舉辦的第七屆中國煤炭消費總量控制和能源轉型國際研討會(huì )上記者獲悉，盡管平均噸鋼綜合能耗提前一年完成了“十三五”節能目標，但專(zhuān)家預測，“十四五”期間，中國鋼鐵行業(yè)綠色發(fā)展水平仍將面臨不平衡情況，綠色脫碳發(fā)展壓力依然巨大，亟待依靠工藝裝備升級改造、綠色低碳技術(shù)創(chuàng )新解決高碳問(wèn)題。

　　脫碳空間巨大

　　小到彈簧、剪刀，大到汽車(chē)、建筑，鋼鐵在生活中無(wú)處不在，更支撐著(zhù)工業(yè)和經(jīng)濟的發(fā)展。據相關(guān)專(zhuān)家預計，2020年粗鋼產(chǎn)量將突破10億噸，明年或超過(guò)11億噸，繼續位列全球榜首，且鋼材需求還將有一定的增長(cháng)空間。

　　作為典型的高耗能產(chǎn)業(yè)，鋼鐵工業(yè)也是名副其實(shí)的碳排放大戶(hù)。據冶金工業(yè)規劃研究院黨委書(shū)記、總工程師李新創(chuàng )介紹，目前，我國鋼鐵行業(yè)每年可消費5.5億噸標準煤，約占全國總能耗的11%，碳排放量貢獻全球鋼鐵碳排總量的60%以上。

　　也正因此，節能與綠色低碳成為“十三五”期間鋼鐵行業(yè)的發(fā)展主基調。相關(guān)數據顯示，“十三五”以來(lái)，我國鋼鐵行業(yè)超低排放改造進(jìn)展超預期，截至目前，全國已有228家鋼鐵企業(yè)、6.1億噸粗鋼產(chǎn)能正在實(shí)施超低排放改造，行業(yè)平均噸鋼綜合能耗(折標準煤)由572千克下降到554千克。

　　然而不可否認的是，當前，煤炭和焦炭依然是煉鋼的主要能源，化石原料的大量使用無(wú)疑為鋼鐵行業(yè)脫碳帶來(lái)了難以逾越的障礙。

　　就在不久前，清華大學(xué)等18家研究機構聯(lián)合發(fā)布的《中國長(cháng)期低碳發(fā)展戰略與轉型路徑研究》(下稱(chēng)《報告》)提出，工業(yè)部門(mén)作為到2050年二氧化碳排放量最大的終端能源消費部門(mén)，鋼鐵行業(yè)碳排放位列其中之首。

　　綠色發(fā)展“兩極分化”現象突出

　　“事實(shí)上，當前，我國鋼鐵行業(yè)綠色發(fā)展呈現出明顯的‘兩極分化’態(tài)勢�！崩钚聞�(chuàng )坦言，比如，在能耗管理方面，近年來(lái)既涌現了一批能源管理水平優(yōu)秀的企業(yè)，也仍然存在大量能耗高、能源管理粗放的企業(yè)；既誕生了一批國家級綠色工廠(chǎng)，也仍然存在諸多綠色發(fā)展理念滯后、能力匹配嚴重不足的企業(yè)。

　　就鋼鐵生產(chǎn)本身而言，工藝流程結構不合理成為制約其低碳綠色轉型的突出短板�！澳壳�，我國的鑄鋼生產(chǎn)仍以長(cháng)流程為主，該工藝使用的恰都是焦炭等化石燃料，因此，若要從源頭降低鋼鐵生產(chǎn)對化石燃料的依賴(lài)，就要使電弧爐短流程煉鋼占比進(jìn)一步提高�！变撹F行業(yè)有關(guān)專(zhuān)家指出。

　　相關(guān)數據顯示，目前在我國，電弧爐短流程煉鋼工藝生產(chǎn)的粗鋼產(chǎn)量?jì)H占總產(chǎn)量10%左右，遠低于美國68%、歐盟40%、日本24%的發(fā)展水平。這意味著(zhù)我國鋼鐵生產(chǎn)工藝流程結構調整、優(yōu)化“挖潛”空間巨大。

　　高質(zhì)量發(fā)展是當前鋼鐵行業(yè)提質(zhì)增效的主基調�！熬G色發(fā)展水平不平衡中存在的這些問(wèn)題，亟待依靠工藝裝備升級改造、綠色低碳技術(shù)創(chuàng )新解決�！崩钚聞�(chuàng )認為，隨著(zhù)行業(yè)自身科學(xué)發(fā)展以及碳排放倒逼結構調整的需要日益迫切，“十四五”期間電弧爐短流程煉鋼工藝應該有明顯提升，但應切忌盲目、一窩蜂發(fā)展。

　　氫能“零碳煉鋼”承載厚望

　　與此同時(shí)，燃料替代也被寄予了“零碳煉鋼”厚望。其中“氫”便被視為了鋼鐵行業(yè)“脫碳”的重要突破口。

　　《報告》指出，在生鐵和粗鋼生產(chǎn)過(guò)程中，以氫氣直接還原技術(shù)取代傳統焦炭利用的“零碳煉鋼”，是鋼鐵生產(chǎn)過(guò)程深度脫碳的革命性技術(shù)�！秷蟾妗芬虼朔浅？春谩耙愿邷貧饫涠训母邷毓に嚐嶂茪�，與氫氣煉鋼工藝相結合”的產(chǎn)業(yè)化發(fā)展前景。

　　記者了解到，實(shí)際上，當前鋼鐵行業(yè)與氫能的融合發(fā)展在全球已被提上了議程。在這方面，鋼鐵行業(yè)也已開(kāi)展了卓有成效的實(shí)踐探索。

　　如德國鋼鐵巨頭蒂森克虜伯就于不久前宣布了與能源企業(yè)萊茵集團合作，在試驗爐中，使用氫氣代替焦炭和煤粉作為還原劑，從而降低二氧化碳排放。

　　11月23日，我國鋼鐵“老大”河鋼集團也與意大利企業(yè)特諾恩簽訂了合同，致力建設氫能源開(kāi)發(fā)和利用工程，包括一座年產(chǎn)60萬(wàn)噸的鋼鐵直接還原廠(chǎng)，建成后將成為全球首座使用富氫氣體的直接還原鐵工業(yè)化生產(chǎn)廠(chǎng)，計劃于2021年底投產(chǎn)。據悉，屆時(shí)每生產(chǎn)一噸鋼最終凈排放將由2018年的2.08噸二氧化碳，下降到僅約125公斤。

　　可以預見(jiàn)的是，在鋼鐵巨頭的大力推動(dòng)下，氫能煉鋼將逐步走向現實(shí)。記者獲悉，除積極探索新能源的使用外，鋼鐵行業(yè)目前還正探索與低碳冶金、CCS(碳捕獲與封存)等先進(jìn)技術(shù)的“跨界”耦合，未來(lái)低碳發(fā)展路徑極具想象空間。

　　但《報告》同時(shí)指出，“氫氣煉鋼”目前成本仍比較高，尚待技術(shù)突破�！耙�形成規�；瘧�用，還需要時(shí)間�！鄙鲜鰧�(zhuān)家直言。